印刷色差是生产过程中比较常见的问题。而产生印刷色差的原因是多方面的，有工艺技术上的不良因素，也有原材料方面的原因。所以我们要了解产生印刷色差的原因，然后根据各方面因素减少印刷色差问题的出现。

色样、色卡

海报印刷等的印刷颜色的源头是来自客户的色样，如果色样取得不准确，那么印刷厂是无法保证印刷颜色与客户一致的。

书刊印刷等的印刷颜色的源头是来自客户的色样，如果色样取得不准确，那么印刷厂是无法保证印刷颜色与客户一致的。

当从客户取完色样后，印刷厂应该经过印刷打样同色样比较，同时和客户确定印刷颜色，并制定印刷颜色的上下限，制定色样后，印刷厂必须严格做到专人保存。色样、色卡最好三个月更换一次，以求达到永久的色相、明度和饱和度。

这样利于在颜色上客户和印刷厂保持一致，印刷厂可以得到准确的印刷颜色要求，可在颜色范围内进行合理化管控。

油墨

在实际印刷过程中，要控制好油墨的粘度和PH值这两大特性。打烊时确认油墨的粘度和PH值，当客户确认后再次生产安装打样油墨的粘度与PH值及油墨细度进行检验执行。

同时，上机前搅匀油墨，并在供墨系统上安装搅墨泵；如果油墨长时间没有搅拌动作，那么油墨里的树脂就会沉淀，一旦沉淀油墨颜色就会变深。因此加搅墨泵有利于油墨粘度的控制。

油墨的重点控制在于数据记录，利用数据值来控制油墨颜色，同时采用搅墨泵来控制油墨粘度，让油墨内树脂产生流动，可以提高油墨的流动性。这是颜色保持一致的必要条件之一。

机速

印刷机速度是非常关键的一点，如70张/分与180张/分印刷颜色就会有很大的差距。

因为印刷机胶辊有中高，速度高低设备震动性也是不一样；设备震动又带来了胶辊之间的上墨量，当上墨量大了颜色就会变深。所以在印刷调机与正常生产速度不宜差距过大，在生产过程中印刷速度需要保持匀速生产。

印刷速度不均匀，会出现一批订单里有的深有的浅。在工厂这类情况发生率还是比较高的，所以一些知名企业根据设备特性制定相应的印刷试机和生产速度要求。

印刷压力

要想达到同一批订单的颜色一致，印刷压力也是需要控制的一个重要因素。

因为印刷压力的过大过小也直接影响着印刷颜色变化。本机的印刷压力包含二个方面，一是网纹辊与印版的接触压力，二是印版与纸板的接印刷压力。因此，要想控制印刷颜色的一致性，必须在印刷过程中保持稳定均匀的各项印刷压力。

印刷压力对颜色的影响并不是主要原因，但印刷压力有间接影响印刷颜色的特性。